こんにちは。松岡です。

突然ですが。

先日日本の90%以上のメガネを製造しているメガネの街、福井市と鯖江市に行ってきました！！

当店にて取り扱いのあるブランドでも自社の工場はほとんどなく、たくさんの鯖江の

工場のをへて一本のメガネが出来上がっています。

一日目はステディーの金子さんアテンドのもと、鯖江のメガネ工場の見学。

一つのメガネが完成するまでの工程はおよそ２００～２５０の工程が必要と言われています。

メタルフレームとセルフレームの代表的な工程ですと、

代表的なメタル（金属）の加工をご紹介すると。

１、ラフ画から数えきれられないくらいの修正をへて工場へ発注するための製作図面の作成。

２、金型の作成、メタルのフレームはたくさんの金属のパーツを金型でプレスして作ります。この金型の良しあしでその後の出来上がりにに大きな差が生まれます

３、プレス機による部品の成型、単にプレスを一回行って一つのパーツが出来上がっているわけではなく、抜き、バリ取り、曲げ、押さえ等様々な種類があり、数トンから数百トンの大型の　プレス機を使い分けて作られていきます。

４、これらのパーツを付けていくロー付けによる組み立て、主要なパーツを接合、熱と圧力により溶接材を溶かして接合させていきます。

５、磨き、布などの柔らかい素材を手磨きを行った後に、大きなドラムを回転させてのバレル研磨、その後、手作業による磨き、この磨きの工程でも40時間ほどかかるそうです。

６表面処理、メッキ加工、吹付塗装、様々な色や質感を出していきます。

７、組み立て、最終検品、細かい作業の為、オートメーション難しく、すべて手作業で組み立て、人の目で歪みはないか、開閉はスムーズか？などの検査を経て私たちの手元に届けられています。

写真はほんの一部

金型からまずはつくりだし、できた金型を微調整。

プレスやテンプル（ツル）の穴あけの作業工程。

CADを使用し金型の設計図を作り、機械で加工。加工後の微調整を竹串を使い、研磨、微調整。顕微鏡を使っての調整

かなり細かい作業と手間暇がかかります。

左上のパーツは一センチ弱なのですが、このパーツを作るのに、何度もプレスを少しづつ掛け成形していきます。

型抜きも一度でできてるわけではなく手間暇がかかります。

プラスチックの磨きの工程、ドラム式のガラ磨きにプラスチックや、木製のチップを入れ磨いていきます。

最後は職人さんの手による仕上げの磨き。

メッキ工場とプラスチックの生地の工場、メッキを施す際、一本一本手作業で器具にセット、メガネ生地も一枚一枚がとても大きく

ここから切り出して製品化が行われます。

製作図面、ラフのあとに実際にこの図面をもとに作成が始まり、たくさんの工程と工場と、多くの職人さん、人の手を介して一つのメガネが出来上がります。

まだまだ工場の写真紹介しきれないくらいとりましたのでお声かけいただけますと職人さんたちの熱い思いや作業工程お話させていただきます。

また、印象に残った言葉がありました。「ただ難しいからといってやらないのではなく常にチャレンジしてどうやって製造していくかを考えていかないといいものが出来ない」といわれていました。

私たちが取り扱っているメガネですがこんなにもの手間暇をかけて製造されており、より一層メガネが好きになり、自信をもってオススメしていきます。

ステディー金子さん

浜本テクニカル株式会社様、有限会社ミヤシタオプトメーク様、株式会社マックス様、

長谷川産業有限会社様、株式会社美装ジャパン様、ユニックス株式会社様、タナカフォーサイト株式会社様

お世話になりました。

続きはまた次回。

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D-Eye nakahara megane

(ディーアイ　ナカハラメガネ)

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